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沖壓件品質監控管理及沖壓工藝

發布人:福生五金   發布時間:2024-04-22
沖壓件品質過程監控管理:
沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量,深入開展“自工序確定”:推行“雙三檢”制,即線檢、抽檢、巡檢,首件、中間件、末件必檢。
生產過程中的一個零件、生產過程中零件、然后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗,在生產過程中,生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗,如發現異常則停止生產,聯系班長或品質人員進行質量確認。
生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作,如發現異常則停止生產,聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》,并由相關班組制定整改或防預措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后,不必全檢,轉為抽檢及線檢來確定品質。
提升原材料利用率是沖壓件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高,在其他條件不變的前提下,材料的利用率越高,生產成本就越低。而要提升材料的利用率,主要從以下幾個方面著手:
1、工藝的應用。
這種原材料降本方法,要結合企業的實際情況,有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工藝,可以使零件數量減少66%,這不僅可以減少模具使用數量,也提升了原材料的利用率。
2、組合下料及廢料回收。
對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后大的塊料或角形料不能再利用的,在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下,對部分中小沖壓件采用余料生產Ll另外,下料過程中產生余料,可采用多零件組合下料的方式,盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是,在做工藝分析的過程中,要正確規劃,爭取將余料的利用率達到大。
3、零件下料尺寸的優化。
企業要定期對汽車沖壓件的產品及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素,進行系統的分析,并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整,通過改進拉延工藝以縮減零件下料尺寸,優化材料工藝定額,提升材料利用率。
4、工序的優化。
如縱梁外板內增加板,通過工藝優化,鏡像后,有一模一件調整為一模兩件,材料利用率從14%提升到40%。
5、落料排樣的優化。
現有工藝:橫切板料再單體落料,材料利用率約為60.35%,使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%,提升0.8%。進一步優化落料排樣,采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%,提升了8.04%。
沖模制造中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。是KBE技術的引人將是推動沖模創新設計的途徑。在工件設計階段,要對工件的加工特點進行分析,擬定模具類型、基本工藝參數,并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段,起先是進行產品沖壓活動,然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模制造階段,將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。
是沖模數字化與智能化設計,起先是采用人工與計算機相結合的方法,由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等,使模具加工技術具有精度不錯、高壽命的特征。
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